تفاوت ورق گالوانیزه گرم و سرد

ورق‌های گالوانیزه

ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی و طول عمر زیاد، در صنایع مختلف کاربرد دارند. با این حال، تنوع در روش تولید و کاربرد آنها، سبب نوسان قیمت ورق گالوانیزه می‌شود.

دو روش اصلی تولید ورق‌های گالوانیزه، گالوانیزه گرم و گالوانیزه سرد است. در روش گالوانیزه گرم، ورق فلزی در حمام مذاب روی غوطه‌ور می‌شود که پوششی ضخیم و بادوام ایجاد می‌کند. این روش برای محیط‌های سخت و خشن ایده‌آل است.

در روش گالوانیزه سرد، با استفاده از روش‌های الکتروشیمیایی یا پاشش، لایه‌ای از روی به ورق اضافه می‌شود. این روش به دلیل ظرافت و دقت بالا، برای کاربردهایی که نیازمند پوشش نازک‌تر هستند مناسب است.

انتخاب بین ورق گالوانیزه گرم و سرد به نیازهای پروژه بستگی دارد. درک تفاوت‌های این دو روش و آگاهی از کاربردها و مزایای هر کدام، به شما کمک می‌کند تا متناسب با نیازتان، بهترین و اقتصادی‌ترین انتخاب را داشته باشید.

فرآیند تولید ورق گالوانیزه گرم:

ورق‌های گالوانیزه گرم با غوطه‌ور کردن ورق‌های فولادی در حمام مذاب روی در دمای حدود 460 درجه سانتی‌گراد تولید می‌شوند. این فرآیند با آماده‌سازی سطح ورق فولادی آغاز می‌شود که شامل پاکسازی کامل و از بین بردن هرگونه اکسید یا ناخالصی است. سپس، ورق‌ها در حمام روی فرو برده می‌شوند و لایه‌ای از فلز روی به طور پیوسته بر روی آنها شکل می‌گیرد. در نهایت، ورق‌های گالوانیزه شده از حمام خارج شده و برای خنک شدن و تثبیت پوشش روی، تحت فرآیندهای مختلفی قرار می‌گیرند. این لایه ی روی، از فولاد در برابر زنگ زدگی و خوردگی محافظت می‌کند و به آن طول عمر بیشتری می‌بخشد.

فرآیند تولید ورق گالوانیزه سرد:

برخلاف روش گالوانیزه گرم که از حمام مذاب روی استفاده می‌کند، در روش گالوانیزه سرد از روش‌های الکترولیتی یا پوشش‌دهی فیزیکی و شیمیایی برای ایجاد لایه محافظ روی بر روی ورق فولادی استفاده می‌شود. در روش الکتروگالوانیزاسیون، ورق فولادی در محلول الکترولیتی حاوی یون‌های روی غوطه‌ور می‌شود و با اعمال جریان الکتریکی، روی به طور یکنواخت بر روی سطح آن رسوب می‌کند. این روش کنترل دقیق‌تری بر ضخامت لایه روی ارائه می‌دهد و برای کاربردهایی که به دقت بالایی نیاز دارند، مانند صنایع خودرو و لوازم خانگی، ایده‌آل است.

کاربردهای گسترده ورق گالوانیزه گرم

ورق‌های گالوانیزه گرم به لطف مقاومت فوق‌العاده در برابر زنگ‌زدگی، نقش مهمی در صنایع مختلف ایفا می‌کنند. از این ورق‌ها در ساخت و ساز پل‌ها، حصارها، سقف‌های فلزی و تجهیزات کشاورزی در فضای باز که در معرض شرایط سخت آب و هوایی هستند، به طور گسترده استفاده می‌شود.
همچنین در صنعت ساختمان، ورق‌های گالوانیزه گرم را برای پوشش دیوارها و سقف‌ها به کار می‌برند و در صنایع حمل و نقل نیز از آن‌ها برای ساخت بدنه خودروها و قطعات کشتی استفاده می‌شود.

کاربردهای ورق گالوانیزه سرد

ورق‌های گالوانیزه سرد به دلیل ظرافت و زیبایی ظاهری، در محیط‌های داخلی و صنایعی که به زیبایی اهمیت داده می‌شود، کاربرد گسترده‌ای دارند. این نوع ورق‌ها با ضخامت پوشش دقیق و یکنواخت، برای تولید لوازم خانگی مانند یخچال و ماشین لباسشویی، تجهیزات الکترونیکی، پانل‌های خودرو و مبلمان فلزی ایده‌آل هستند. علاوه بر این، در صنایعی که نیاز به دقت بالا در پوشش و محافظت در برابر خوردگی سطوح دارند، مانند صنایع غذایی و دارویی، نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

مزایا ورق گالوانیزه گرم

مزایای ورق گالوانیزه گرم:

مقاومت در برابر خوردگی: مهم‌ترین مزیت ورق گالوانیزه گرم، مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی است.
طول عمر: به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، این نوع ورق طول عمر بالایی دارد.
مقرون به صرفه: با توجه به طول عمر بالا و نیاز به تعمیر و نگهداری کم، ورق گالوانیزه گرم در درازمدت مقرون به صرفه است.
قابلیت شکل پذیری: این ورق قابلیت شکل پذیری بالایی دارد و می‌توان به راحتی آن را به اشکال مختلف درآورد.
ظاهر: پوشش روی ظاهری جذاب و نقره‌ای به این ورق می‌دهد.

معایب ورق گالوانیزه گرم:

وزن: پوشش روی باعث افزایش وزن این ورق می‌شود.
سفتی: ورق گالوانیزه گرم به اندازه ورق فولادی معمولی قابل انعطاف نیست.
سمیت: روی می‌تواند سمی باشد، بنابراین باید هنگام کار با این ورق مراقب بود.
هزینه اولیه: هزینه اولیه خرید ورق گالوانیزه گرم از ورق فولادی معمولی بیشتر است.

مزایا و معایب ورق گالوانیزه سرد

مزایای ورق گالوانیزه سرد:

مقرون به صرفه: فرآیند گالوانیزه سرد ارزان‌تر از گالوانیزه گرم است، که آن را به یک گزینه اقتصادی برای پروژه‌های با بودجه محدود تبدیل می‌کند.
ظاهر زیبا: پوشش روی، ظاهری براق و درخشان به ورق می‌دهد که می‌تواند از نظر زیبایی نیز جذاب باشد.
کاربرد آسان: ورق گالوانیزه سرد به راحتی برش، خم و سوراخ می‌شود، که آن را برای طیف گسترده‌ای از کاربردها مناسب می‌کند.
وزن سبک: وزن این نوع ورق نسبت به ورق‌های فولادی معمولی کمتر است، که می‌تواند بار سازه را کاهش دهد.
سازگار با محیط زیست: فرآیند گالوانیزه سرد در مقایسه با گالوانیزه گرم، ضایعات و آلاینده‌های کمتری تولید می‌کند.

معایب ورق گالوانیزه سرد:

پوشش نازک‌تر: لایه روی در ورق گالوانیزه سرد نازک‌تر از ورق گالوانیزه گرم است، که می‌تواند آن را در برابر محیط‌های خشن و مرطوب آسیب‌پذیرتر کند.
مقاومت ضعیف در برابر حرارت: پوشش روی در دماهای بالا ذوب می‌شود، که این نوع ورق را برای کاربردهایی که در معرض گرمای شدید قرار می‌گیرند، نامناسب می‌کند.
خش‌پذیری: لایه روی می‌تواند به راحتی خراشیده یا آسیب ببیند، که ظاهر ورق را تحت تأثیر قرار می‌دهد و ممکن است به پوشش محافظتی آن نیز آسیب برساند.

قیمت ورق گالوانیزه: عوامل موثر و نکات کلیدی

قیمت ورق گالوانیزه به عوامل مختلفی بستگی دارد که در این بخش به بررسی آنها می‌پردازیم:

1- ضخامت و ابعاد: ورق‌های ضخیم‌تر و بزرگ‌تر به دلیل مصرف بیشتر مواد اولیه و هزینه‌های تولید، گران‌تر هستند.
2- میزان پوشش روی: هرچه پوشش روی ضخیم‌تر باشد، قیمت ورق به دلیل مقاومت بیشتر در برابر خوردگی، افزایش می‌یابد.
3- نوع فرآیند تولید: ورق گالوانیزه گرم به دلیل استفاده از حمام مذاب روی و نیاز به حرارت بالا، پرهزینه‌تر است، اما در مقابل، عمر طولانی‌تر و مقاومت بیشتری در برابر خوردگی دارد. ورق گالوانیزه سرد ارزان‌تر است، اما ممکن است ضخامت پوشش آن کمتر و مقاومت آن در برابر خوردگی پایین‌تر باشد.
4- تقاضا و عرضه: نوسانات بازار فولاد و روی و همچنین شرایط اقتصادی کلان بر قیمت ورق گالوانیزه تاثیر می‌گذارند.
5- هزینه‌های حمل و نقل: مسافت بین کارخانه و خریدار و هزینه‌های حمل و نقل نیز در قیمت نهایی این محصول لحاظ می‌شود.

خلاصه تفاوت ورق گالوانیزه گرم و سرد

ورق‌های گالوانیزه در دو نوع گرم و سرد تولید می‌شوند که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. ورق گالوانیزه گرم به دلیل ضخامت بالای پوشش روی، مقاومت بالایی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی دارد و برای مصارف بیرونی و آب و هوای نامناسب ایده‌آل است. در مقابل، ورق گالوانیزه سرد ظاهری صاف‌تر و دقیق‌تر دارد و برای کاربردهایی که زیبایی و ظرافت مد نظر باشد، مناسب‌تر است.

انتخاب بین این دو نوع ورق به عوامل مختلفی مانند محیط استفاده، بودجه و نیازهای ظاهری و دقت ابعادی پروژه بستگی دارد. برای انتخاب نوع مناسب ورق گالوانیزه برای پروژه خود، می‌توانید با کارشناسان آهنین افلاک مشورت کنید.

اصلاح قیمت تیرآهن و میلگرد؛ توصیه فعالان بازار به مصرف‌کنندگان چیست؟

اصلاح قیمتی که این روزها در بازار آهن و فولاد به دنبال ریزش نرخ دلار از سقف خود رخ داده است، به گفته بسیاری از فعالان بازاری می‌تواند فرصت خرید برای افرادی باشد که نیاز مصرفی دارند.

چراکه با توجه به شرایط ناپایدار سیاسی اقتصادی کشور و همچنین شروع فصل ساخت و ساز می‌تواند کف قیمتی برخی از محصولات پرمصرف مثل تیرآهن و میلگرد باشد که بازار به خود می‌بیند.

از طرف دیگر در شرایط فعلی نمی‌توان به این اصلاح نرخ دلار اعتماد کرد، چرا که علاوه بر شرایط متزلزل منطقه، سیاستگذاری‌های غلط و بی تخصصی در نظام اقتصادی و پولی نیز اجازه ثبات به نرخ ارزی نمی‌دهد.

از طرف دیگر شکاف بین ارزهای رایج در کشور که در حال حاضر ارز نیمایی را ۴۰ تا ۴۳ هزار تومان و ارز آزاد را ۶۵ هزار تومان اعلام و باعث اختلاف چیزی بیش از ۲۲ هزار تومان بین این دو شده است اجازه رونق بازار از طرق صادرات را نیز نمی‌دهد.

بر همین اساس، در صورتی که فاصله این دو افزایش بیشتری پیدا کند، نه‌تنها صادرات زنجیره فولاد بلکه صادرات سایر محصولات نیز در شرایط نامساعدی قرار خواهد گرفت اما در این بین تنها راه‌حل این است که دلار نیمایی را به ارز آزاد نزدیک کنند.

وضعیت نوسانات قیمت در بازار آهن
امروز شرایط بازار در کلیه بخش های فروش محصولات آهن و فولاد کاملا آرام و شاخص قدرت نسبی (rsi) بازار در وضعیت اشباع خرید است و فشار نسبی عرضه است.

میلگرد امروز در برخی کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود اما برخی دیگر از کارخانه‌ها نیز در محصولات خود کاهش قیمت ۱۰۰ الی ۵۰۰ تومانی را اعمال کردند.

کف نرخ این محصول امروز در بازار همچنان حول ۲۶ هزار و ۵۰۰ تومان و حدودا ثابت اعلام شد.

حتی از حوالی ظهر به بعد کف فروش‌های بازار میلگرد به زیر این قیمت نیز نزول کرد و تحت عنوان فروش ویژه حول ۲۶ هزار تومان تا ۲۶ هزار و ۴۰۰ تومان رسید.

قیمت روز تیرآهن نیز در اکثر کارخانه‌ها با کاهش قیمت ۱۰ الی ۷۰ هزارتومانی در بخش شاخه فروشی همراه بود.

در بخش کیلو فروشی نیز تیرآهن ذوب آهن اصفهان با ۱۰۰ الی ۸۰ تومان کاهش در هر کیلو همراه بود و نرخ تیرآهن سایز ۱۴ حول و حوش ۳۳ هزار و ۷۰۰ تومان با احتساب مالیات بر ارزش افزوده به فروش رفت.

انواع ورق سیاه امروز در اکثر کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود اما کارخانه فولاد مبارکه در برخی ضخامت‌ها کاهش قیمت ۲۰۰ الی ۵۰۰ تومانی را اعمال کرد.

ورق گالوانیزه، ورق روغنی و ورق رنگی در اکثر کارخانه‌ها با کاهش قیمت ۷۰۰ تومانی همراه بود.

پروفیل امروز در اکثر کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود.اما کارخانه‌های نیکان و صدرا در برخی ضخامت‌ها کاهش قیمت ۳۰۰ الی ۵۰۰ تومانی را اعمال کردند.

نبشی و ناودانی امروز در اکثر کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود.اما برخی کارخانه‌هانیز در محصولات خود کاهش قیمت ۱۰۰ الی ۴۰۰ تومانی را اعمال کردند و نبشی در کانال ۳۱ هزار تومان و ناودانی در کانال ۳۳ هزار توماندر حال فروش است.

انواع لوله (مانیسمان،داربستی،درزدار) در اکثر کارخانه‌های تولیدکننده امروز با ثبات قیمت همراه بود.

منبع

همه چیز درباره ی نورد تیرآهن

نورد تیرآهن چیست

نورد تیرآهن، فرآیندی کلیدی در ساخت این مقطع حیاتی است که نقش محوری در شکل‌دهی و دستکاری اجزای ساختاری صنایع مختلف ایفا می‌کند. این فرآیند شامل تغییر شکل تیرآهن‌های فلزی به اشکال و ابعاد مورد نظر است تا نیازهای متنوع ساخت و ساز، اجرای پروژه‌های زیربنایی و سایر کاربردها را به بهترین نحو برآورده سازد. نورد تیرآهن، گویی قلب تپنده ی صنعت ساختمان است که با ظرافت و دقت، استحکام و تنوع را به شاکله ی سازه‌ها می‌بخشد.

آشنایی با انواع روش های نورد تیرآهن

ساخت و تولید تیرآهن، تنوعی از روش‌ها را به کار می‌گیرد که شاید در نگاه اول ساده به نظر بیایند، اما ظرافت‌های خاص خود را دارند. چرا که استفاده از تیرآهن‌های باکیفیت در سازه‌ها، نقشی حیاتی در استحکام و پایداری بنا ایفا می‌کند. به همین دلیل، کیفیت و در نتیجه قیمت تیرآهن، ارتباط مستقیمی با روش تولید آن خواهد داشت. در میان روش‌های متعدد، نورد گرم و نورد سرد، متداول‌ترین شیوه‌های ساخت تیرآهن هستند که در ادامه به بررسی مختصری از هر کدام می‌پردازیم.

نورد گرم تیرآهن

نورد گرم، فرآیندی شگفت‌انگیز است که طی آن، تیرآهن از دل شمش‌های فولادی متولد می‌شود. در این سفر، شمش‌ها با عبور از میان غلطک‌های قدرتمند، به دمای مومسانی می‌رسند و در قفسه‌های نورد، شکل نهایی خود را پیدا می‌کنند. گویی دستان غول‌پیکر فلز، شمش‌ها را نوازش می‌کنند و به آن‌ها ظرافت و استحکام می‌بخشند.

ابتدا، شمش‌ها در کوره‌هایی با دمای بالا، بین ۱۰۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه پیش‌گرم می‌شوند تا نرم و انعطاف‌پذیر شوند. سپس، این غول‌های فولادی وارد قفسه‌های نورد می‌شوند که از چندین غلتک تشکیل شده‌اند. در این مرحله، شمش‌ها تحت فشار غلتک‌ها قرار می‌گیرند و به‌تدریج نازک‌تر و بلندتر می‌شوند. گویی غلطک‌ها با ظرافتی مثال‌زدنی، شمش‌ها را تراش می‌دهند و به آن‌ها فرم می‌دهند.

اما سفر نورد گرم به اینجا ختم نمی‌شود. پس از پیش‌نورد، نوبت به شکل‌دهی دقیق‌تر تیرآهن می‌رسد. شمش‌ها از میان کالیبرهای مخصوص عبور می‌کنند و در نهایت، با عبور از غلطک‌های نهایی، شکل نهایی خود را به دست می‌آورند. در این مرحله، سطح مقطع تیرآهن با ظرافت تمام شکل می‌گیرد و برای استحکام بیشتر، تحت فشار قوی آب قرار می‌گیرد.

نورد سرد تیرآهن

تیرآهن‌های نورد سرد، با ابعاد کوچکتر و استحکام بیشتر، در مقایسه با نوع نورد گرم، از عمر طولانی‌تری برخوردارند. این تیرآهن‌ها به دلیل محتوای کربن بالاتر، تمرکز و تحمل بیشتری را نیز به نمایش می‌گذارند. با وجود مزایای ذکر شده، نورد سرد در مقایسه با روش گرم، هزینه بیشتری را به

نورد طولی

در دنیای فلزات، فرآیندی به نام “نورد طولی” وجود دارد که طی آن، فلز با عبور از غلتک‌های قدرتمند، نازک‌تر و کشیده‌تر می‌شود. این روش شگفت‌انگیز، از دل شمش‌های ضخیم، محصولاتی ظریف و کاربردی همچون میله‌ها، ریل‌ها و مقاطع سازه‌ای خلق می‌کند.

نورد عرضی

در نورد عرضی، فلز به جای عبور از بین غلتک‌های هم‌راستا، به صورت عمود بر آن‌ها قرار می‌گیرد و با فشرده شدن بین غلتک‌ها، عرض آن افزایش و ضخامت آن کاهش می‌یابد. این روش در مقایسه با نورد طولی که طول فلز را افزایش می‌دهد، روشی متفاوت برای تغییر شکل فلز به شمار می‌رود.

در نورد عرضی، از غلتک‌های موازی با سطح فلز استفاده می‌شود و فلز با حرکت در بین این غلتک‌ها شکل می‌گیرد. این روش برای تولید محصولاتی مانند ورق‌های عریض، فویل‌های فلزی و قطعات پهن کاربرد دارد.

نورد شکلی یا مقطعی

در فرآیندی به نام “نورد شکلی” یا “نورد مقطعی”، فولاد را با عبور دادن از غلتک‌های مخصوص، به اشکال دلخواه مانند تیرآهن، ناودانی، Z، L و … تبدیل می‌کنند. در این روش، با اعمال فشار و تغییر شکل تدریجی فلز، می‌توان مقاطع فولادی با تنوع ابعاد و ظرافت‌های هندسی را تولید کرد.

نورد دو غلطکی: روشی متداول برای شکل‌دهی فلز

در روش نورد دو غلطکی، فلز تحت فشار غلتک‌های چرخان که در جهت مخالف یکدیگر حرکت می‌کنند، قرار می‌گیرد. این فرآیند که رایج‌ترین نوع نورد به شمار می‌رود، برای تولید محصولات تخت و بلند مانند ورق، میلگرد و تیرآهن ایده‌آل است. فلز با عبور از بین غلتک‌ها به تدریج نازک‌تر و عریض‌تر شده و شکل نهایی خود را پیدا می‌کند. سادگی و کارایی این روش، نورد دو غلطکی را به گزینه‌ای محبوب در صنعت فولاد تبدیل کرده است.

نورد چند غلطکی: ظرافتی مثال‌زدنی در شکل‌دهی فلز

در روش نورد چند غلطکی، فلز به جای عبور از بین دو غلطک، از میان مجموعه‌ای از غلطک‌ها که بیش از دو عد هستند طی می‌کند. این فرآیند ظریف، کنترلی دقیق‌تر بر شکل، ضخامت و کیفیت سطحی فلز نوردشده اعمال می‌کند و محصولی با ظرافت و دقت مثال‌زدنی به ارمغان می‌آورد.

نورد خوشه ای

نورد خوشه ای نوعی فرآیند نورد است که از دو غلتک درگیر و دو یا چند غلتک پشتیبان برای نورد فلزات در حالت گرم و سرد استفاده می‌کند. در این روش، غلتک‌های پشتیبان که قطر بزرگ‌تری دارند، از غلتک‌های درگیر که قطر کوچک‌تری دارند، پشتیبانی می‌کنند و به این ترتیب می‌توان فلزات را با ضخامت‌های نازک‌تر و با دقت و کیفیت بالاتر نورد کرد.

مزیت اصلی نورد خوشه ای، قابلیت نورد فلزات با ضخامت‌های بسیار نازک است که با روش‌های نورد سنتی امکان‌پذیر نیست. این روش همچنین دقت و کیفیت نورد را افزایش می‌دهد و از تاب برداشتن و خم شدن فلز در حین نورد جلوگیری می‌کند.

نورد چندگانه

در روش نورد چندگانه، فلز از میان مجموعه غلطک‌هایی عبور می‌کند که به ترتیب از قطر کوچک به بزرگ چیده شده‌اند. این روش شامل دو غلطک درگیر با قطر کم در ابتدای خط، ردیفی از غلطک‌های میانی در ادامه، و در نهایت ردیفی از غلطک‌های بزرگ پشتیبان در انتهای خط می‌شود. چیدمان خاص غلطک‌ها در نورد چندگانه، کنترل دقیق ضخامت و کیفیت سطح ورق‌های تولیدی را به ارمغان می‌آورد. به همین دلیل، از این روش برای تولید ورق‌های فلزی با ضخامت بسیار کم، که در صنایع مختلف کاربرد دارند، استفاده می‌شود.

چه نوع تیرآهن هایی قابل نورد هستند؟

در دنیای سازه‌های فلزی، شاهد تنوع گسترده‌ای از تیرآهن‌ها هستیم که هر کدام با توجه به شکل و ویژگی‌هایشان، کاربردهای خاص خود را دارند. در میان این تنوع، سه نوع تیرآهن لانه زنبوری، I شکل و هاش، جایگاه ویژه‌ای در صنعت نورد پیدا کرده‌اند و به عنوان رایج‌ترین تیرآهن‌های قابل نورد شناخته می‌شوند.

تولید تیرآهن: سفری از شمش تا محصول نهایی

در فرآیند نورد گرم تولید تیرآهن، شمش‌های فولادی گرم شده از میان سه مرحله غلتک عبور می‌کنند تا به شکل نهایی خود درآیند.

مرحله اول: رافینگشمش‌های نرم شده در ابتدا از غلتک‌های رافینگ عبور می‌کنند. در این مرحله، ضخامت شمش کاهش و طول آن افزایش می‌یابد.

مرحله دوم: نورد میانیدر این مرحله، شمش‌های نازک‌تر شده از 10 تا 18 غلتک کالیبر عبور می‌کنند و به تدریج فرم تیرآهن به خود می‌گیرند. غلتک‌های افقی، غلتک‌های لبه دهنده و غلتک‌های نهایی در این مرحله ضخامت بال، عرض لبه و ارتفاع تیرآهن را تنظیم می‌کنند.

مرحله سوم: نورد نهاییدر قفسه‌های نهایی، شکل تیرآهن به طور کامل روی شمش‌ها ایجاد می‌شود و محصول نهایی آماده برش و سایزینگ می‌شود.

برش و سایزینگدقت در این مرحله از اهمیت بالایی برخوردار است، چرا که تیرآهن‌ها در سایزهای مختلفی تولید می‌شوند و هر چه قدر این ابعاد دقیق‌تر باشند، کیفیت محصول نهایی نیز بالاتر خواهد بود.

کنترل و بسته بندیدر مرحله نهایی، تیرآهن‌ها به طول‌های مشخص برش خورده و سرد می‌شوند. سپس ابعاد، کیفیت و انطباق آنها با استانداردها بررسی و در صورت تایید، بسته بندی می‌شوند.

اطلاعات تکمیلی روی بسته بندیبر روی بسته بندی نهایی، مشخصات محصول شامل ابعاد، سایز، جنس و سایر اطلاعات ضروری درج می‌شود.

کارخانه‌های نورد تیرآهن در ایران: ستون‌های فولادی صنعت

از جمله مهم‌ترین کارخانه‌های نورد تیرآهن در ایران می‌توان به ذوب آهن اصفهان، فولاد خوزستان، فولاد میانه، فولاد کاوه، فولاد آریان و … اشاره کرد. هر کدام از این کارخانه‌ها با بهره‌گیری از تکنولوژی‌های روز دنیا و ظرفیت‌های تولیدی بالا، سهم قابل توجهی در تامین نیاز داخلی به تیرآهن دارند.

افزایش مارجین میلگرد | سود ۴۰ درصد در بخش میانی باید به ۲۰ درصد کاهش پیدا کند

تلاطم در بازار مقاطع فولادی خصوصا میلگرد به‌عنوان پرمصرف‌ترین کالا که به پیشانی بخش نورد نیز یاد می‌شود نگرانی‌هایی را در بین اهالی بازار و مصرف‌کنندگان این محصول به وجود آورده است.

در کنار این افزایش در پی نوسانات نرخ دلار، زمزمه‌های افزایش مارجین میلگرد در روزهای اخیر نیز باعث چنین برداشتی شده که بازار کشش افزایش قیمت بیش از این را ندارد.

در این رابطه سید احمد رضوی نیک، مدیرعامل شرکت نیک صدرای توس به عنوان تولیدکننده میلگرد گفت: در حال حاضر در بخش ابتدایی و میانی زنجیره، خریداری سنگ آهن با قیمت یک سوم نرخ جهانی و دریافت سوبسیدهای ۳۰ هزار میلیارد تومانی انجام شده و به شمش تبدیل می‌کنند.

سپس افزود: این در حالی است که امروز میانگین قیمت تمام شده یک کیلوگرم شمش طبق کدال بورسی شرکت‌های تولیدکننده آن کمتر از ۱۶ هزار تومان است. بنابراین فقط در فروش داخلی در هر کیلوگرم بالغ بر ۵ الی ۶ هزار تومان (بالای ۳۰ درصد) سود دریافت می‌کنند.

این فعال بخش نورد با طرح این سوال که چرا باید در طول زنجیره، بخش میانی سودی در محدوده ۴۰ درصد داشته باشد؛ بیان کرد: در حالی که تبدیل یک کیلوگرم شمش به میلگرد، بیش از ۱۲/۵ درصد هزینه تولید داشته و بیش از ۹۰ درصد تولید میلگرد صرف خرید مواد اولیه می‌شود.

او در تشریح جزئیات هزینه تبدیل شمش به میلگرد توضیح داد: از یک کیلوگرم شمشی که به دست تولیدکننده میلگرد می‌رسد ۲ درصد اکسید، ۲/۵ درصد ضایعات و میان خطی و به عبارتی فقط ۴/۵ درصد از ۱۱ درصد صرف هزینه شمش نامرغوبی می‌شود که به دست نوردکار می‌رسد.

سپس افزود: از طرف دیگر با توجه به اینکه فروش شمش به صورت تحویل درب کارخانه است، ۳/۵ درصد هزینه حمل آن نیز به عهده نوردکار است.

رضوی نیک در مورد هزینه‌های دیگر گفت: در نظر بگیرید تحویل شمش نیز به صورت فوری نبوده و پس از دریافت پول، تا یک ماه بعد است. این در حالی است که بانک در هر ماه حدود ۳۶ درصد بهره از تولیدکننده دریافت می‌کند. به عبارتی ماهی ۳ درصد نیز هزینه بانکی است.

او هزینه سرسام آور انرژی را نیز اضافه کرده و تصریح کرد: در کنار این‌ها، هزینه پرداخت برق و گاز هم از سال گذشته تاکنون ۹۰۰ درصد افزایش داشته است یعنی برقی که هر کیلووات حدود ۴۰ تومان بوده در حال حاضر در بورس انرژی حدود ۱۷۰ تومان است. به همین ترتیب گاز نیز که در هر مترمکعب ۸۰ تومان بوده به ۶۰۰ تومان افزایش پیدا کرده است. در کنار این افزایش هزینه انرژی، اعمال محدودیت برق در تابستان و گاز در زمستان عامل دیگر بر تشدید هزینه‌های نوردکاران است.

وی همچنین به وجود تورم نیز اشاره کرده و افزود: از طرف دیگر افزایش حقوق و دستمزد کارگری که متناسب با نرخ تورم باید صورت گیرد، بخشی عظیمی از هزینه تولیدکننده است.

مدیرعامل نیک صدرای توس با اشاره به رشد ۱۲۰۰ درصدی هزینه خرید وسایل و تجهیزات یدکی با توجه به تحریم‌ها نیز تصریح کرد: صنعتگر که نباید به تنهایی هزینه تحمیل تحریم بر کشور را پرداخت کند و در چنین شرایطی که نقشی در اعمال این تحریم‌ها نداشته و از طرف دیگر مالیات آن را پرداخت می‌کند، دولت باید از آن حمایت کند.

او به عنوان نمونه به هزینه دو مورد گریس و بولبرینگ اشاره کرده و گفت: بولبرینگی که در افغانستان حدود ۲ میلیون تومان است در ایران باید تولیدکننده برای خرید آن ۳۲ میلیون هزینه کند. این درحالی است که اجازه ورود آن به تولیدکننده را با دور زدن تحریم به بهانه اینکه قاچاق کالا است نمی‌دهند. بنابراین حداقل کار تسهیل دریافت این محصولات از طرف دولت در شرایط تحریم است.

رضوی نیک با جمع‌بندی این هزینه‌ها بیان کرد: با تمام این تفاسیر در سال ۱۴۰۳ هزینه تولید یک تولیدکننده میلگرد از شمش به بیش از ۱۳/۵ درصد رسیده است این درحالی که مارجین میلگرد در حال حاضر در بورس کالا حتی در مواردی به ۱۱ درصد هم نمی‌رسد.

این فعال صنعتی با اشاره یه اینکه همین الان ۲/۵ درصد به علت اینکه با ظرفیت کامل تولید نمی‌کنیم، در حال زیان دادن هستیم، بیان کرد: تولیدکننده میلگرد زمانی به سود قابل قبول می‌رسد که بالای ۶۰ درصد ظرفیت تعریف شده خود تولید داشته باشد و پایین‌تر از آن با زیان همراه است.

او با اشاره مجدد به مارجین بخش میانی در محدوده ۴۰ درصد، تصریح کرد: با ۵ درصد افزایش مارجین میلگرد به ۱۶ درصد بعد از چندین سال، در زمان افزایش قیمت فقط نرخ محصول نهایی مثل میلگرد به چشم می‌آیند و بخش قبلی آن و هزینه‌های سرسام‌آور تولید آن دیده نمی‌شود.

مدیرعامل نیک صدرای توس ضمن اشاره به ناعادلانه بودن سود توزیعی در بخش‌های مختلف زنجیره، بیان کرد: طی جلسات متعدد در سال گذشته و حتی با تنظیم شیوه‌نامه‌های محتلف قرار بر این شد که سود زنجیره فولاد عادلانه شود، بخش معدن با توجه به هزینه‌های آن از ۱۷ درصد به ۲۲ درصد برسد. وسط زنجیره که در حال حاضر ۴۰ درصد سود دارد باید به ۲۰ درصد کاهش یابد و ۱۶ درصد هم به بخش انتهایی برسد.

وی ورود فولادی‌ها به بخش معدن را یکی دیگر از زمینه‌های اختلال در زنجیره دانست و بیان کرد: فولاد مبارکه در اول انقلاب با ظرفیت ۳/۵ میلیون تن تاسیس شده و در طول ۴۰ سال به ۷/۵ میلیون تن رسیده است. هدف فولاد مبارکه تولید ورق سرد و گرم، استنلس استیل ورق رنگی، گالوانیزه و انواع ورق فولادی مورد نیاز کشور بود. در حالی که به جای سرمایه‌گذاری دراین بخش، معدن کار شده است! و تا معدن سنگ آهن خریداری کرده و شرکتی مثل گل و گهر و چادرملو هم که رسالتشان معدن‌کاری است با این حرکت فولاد مبارکه، فولادساز شده‌ و شمش، میلگرد و تیرآهن تولید می‌کنند.

رضوی نیک در پایان گفت: این دخالت در زنجیره فولاد باعث شده است که سرمایه‌های ما هرز شده و به جای اینکه رقابت در گرفتن بازارهای جهانی باشد تعادل را در بازار داخلی به هم زده‌اند.

منبع

پروفیل و قوطی: ابعاد، ضخامت و کاربردها

پروفیل ها به عنوان یکی از مقاطع فولادی پرکاربرد، در صنایع مختلفی از ساختمان سازی تا خودروسازی مورد استفاده قرار می گیرند. تنوع در سایز، ضخامت و ابعاد این محصولات، آن ها را به گزینه ای ایده آل برای مصارف گوناگون تبدیل کرده است. برای انتخاب پروفیل مناسب، شناخت انواع رایج آن ها در بازار ضروری است.

انواع قوطی و پروفیل

پروفیل‌ها به طور کلی به دو دسته صنعتی و ساختمانی تقسیم می‌شوند. پروفیل‌های صنعتی با ضخامت و ابعاد بیشتر، در تولید کالاهای مختلف مانند قطعات خودرو و تجهیزات پزشکی کاربرد دارند. در مقابل، پروفیل‌های ساختمانی در اسکلت‌بندی و ساخت‌وساز ساختمان‌ها استفاده می‌شوند.

علاوه بر این، پروفیل‌ها بر اساس شکل ظاهری به انواع مختلفی مانند قوطی‌های مربعی و مستطیلی دسته‌بندی می‌شوند. هر کدام از این انواع در ابعاد و ضخامت‌های گوناگونی تولید و عرضه می‌شوند تا نیازهای مختلف مشتریان را برآورده کنند.

برای انتخاب پروفیل مناسب، باید به نوع کاربرد، شکل ظاهری و ابعاد مورد نظر توجه کرد.

سایزهای مختلف پروفیل و قوطی

قوطی و پروفیل ها را می توان بر اساس سه معیار طول، عرض و ضخامت دسته بندی کرد. از نظر ضخامت، به سه دسته سبک، ساختمانی و صنعتی تقسیم می شوند.

از نظر ابعاد، قوطی و پروفیل ها به دو دسته مربع و مستطیل تقسیم می شوند. طول مقاطع قوطی و پروفیل در بازار معمولا 6 یا 12 متر است که این موضوع برای هر دو دسته مربع و مستطیل صدق می کند.

برای انتخاب قوطی یا پروفیل مناسب، باید به هر سه معیار طول، عرض و ضخامت توجه کرد و با توجه به کاربرد مورد نظر، نوع مناسب را انتخاب کرد.

ابعاد و سایزهای مختلف قوطی مربعی

قوطی‌های مربعی در ابعاد مختلفی از 10 میلی‌متر تا 500 میلی‌متر تولید می‌شوند. به عبارت دیگر، کوچک‌ترین قوطی‌های مربعی 10*10 میلی‌متر و بزرگ‌ترین آنها 500*500 میلی‌متر هستند. برخی از ابعاد رایج این قوطی‌ها عبارتند از:

1- 20*40 میلی‌متر.
2- 30*40 میلی‌متر.
3- 40*50 میلی‌متر.
4- 40*60 میلی‌متر.
5- 40*80 میلی‌متر.
6- 50*100 میلی‌متر.
7- 60*120 میلی‌متر.

قوطی‌های مستطیلی: تنوع ابعاد و کاربردها

قوطی‌های مستطیلی که در صنایع مختلف کاربرد دارند، در ابعاد و ضخامت‌های متنوعی تولید می‌شوند. طول این قوطی‌ها از 100 تا 300 میلی‌متر و عرض آنها از 40 تا 135 میلی‌متر متغیر است.

برخی از رایج‌ترین سایزهای قوطی مستطیلی عبارتند از:

1- 20*40
2- 30*40
3- 40*50
4- 40*60
5- 40*80
6- 50*100
7- 60*120

انتخاب سایز مناسب قوطی مستطیلی به کاربرد و نیاز شما بستگی دارد. برای مثال، از قوطی‌های کوچک‌تر برای ساخت کاردستی و قفسه‌های سبک استفاده می‌شود، در حالی که قوطی‌های بزرگ‌تر برای ساخت اسکلت فلزی سازه‌ها و خرپاها مناسب هستند.

علاوه بر تنوع ابعاد، قوطی‌های مستطیلی در ضخامت‌های مختلف نیز تولید می‌شوند. ضخامت قوطی بر استحکام و تحمل بار آن تاثیر می‌گذارد.

انتخاب ضخامت مناسب قوطی مستطیلی نیز به کاربرد آن بستگی دارد. برای مثال، برای ساخت سازه‌هایی که باید وزن زیادی را تحمل کنند، از قوطی‌های ضخیم‌تر استفاده می‌شود.

کاربردهای متنوع پروفیل و قوطی فولادی

از پروفیل و قوطی فولادی در ساخت و سازهای مختلف استفاده می‌شود. این محصولات در اسکلت‌بندی ساختمان‌ها، ساخت شاسی انواع تریلر و خودرو، صنایع کشتی‌سازی و… کاربرد دارند.

علاوه بر این، از پروفیل و قوطی می‌توان برای ساخت آلاچیق، سایه‌بان، سوله، کارگاه، تجهیزات ورزشی و موارد دیگر نیز استفاده کرد.

تنوع در ابعاد و ضخامت، یکی از مهم‌ترین ویژگی‌های پروفیل و قوطی فولادی است که آن‌ها را به محصولاتی بسیار کاربردی تبدیل کرده است.

در این مقاله به معرفی برخی از رایج‌ترین سایزهای پروفیل و قوطی پرداخته‌ایم. این محصولات توسط تولیدکنندگان مختلف با ضخامت‌های گوناگون تولید و به بازار عرضه می‌شوند. کیفیت ورق فولادی به کار رفته در تولید این مقاطع، نقش مهمی در کیفیت نهایی محصول دارد.

برای خرید انواع پروفیل و قوطی فولادی می‌توانید با تیم فروش آهنین افلاک تماس بگیرید و یا به صورت آنلاین از طریق وب‌سایت آهنین افلاک سفارش خود را ثبت کنید.