ورق سیاه چگونه تولید می‌شود

ورق سیاه چیست

ورق سیاه از طریق نورد گرم تختال‌ها به دست می‌آید. این فرآیند، تغییرات چشمگیری در خواص فیزیکی ماده اولیه ایجاد می‌کند. خواص جدید ورق سیاه، که در مراحل مختلف تولید شکل می‌گیرند، آن را به گزینه‌ای محبوب در صنایع مختلف، از جمله ماشین‌آلات صنعتی، تبدیل کرده است. همین موضوع، قیمت ورق سیاه را به عاملی مهم در طراحی پروژه‌ها بدل کرده است.

فرایند تولید ورق سیاه چگونه است؟

ورق سیاه، نوعی فولاد که از طریق نورد گرم در دماهای بالای ۹۳۰ درجه سانتی‌گراد شکل می‌گیرد، به دلیل قیمت مناسب و مقاومت بالا، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف از جمله ساخت و ساز، خودروسازی، لوازم خانگی و بسته‌بندی دارد.فرایند تولید این ورق با نورد گرم بر روی تختال (Slab) آغاز می‌شود. تختال که به عنوان ماده اولیه عمل می‌کند، در کوره تا دمای ۱۲۸۰ درجه سانتی‌گراد گرم شده و سپس از میان غلتک‌های متحرک در جهت مخالف عبور می‌کند. این فرآیند همراه با فشار، سبب کاهش ضخامت و افزایش طول تختال، بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی آن و در نهایت تولید ورق سیاه می‌شود.

برای تولید ورق سیاه، ابتدا تختال‌ها تا دمای ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند تا عیوب ریزساختاری آنها برطرف شود. سپس با عبور از قفسه‌های نورد، ضخامت آنها به میزان قابل توجهی (تا ۷۵ درصد) کاهش و عرضشان افزایش می‌یابد.در نورد خشن، تختال‌ها با دمای بالا از بین غلتک‌های ۲ تا ۴ تایی عبور می‌کنند و سپس برای یکنواخت شدن خواص مکانیکی و دما، داخل کلاف قرار می‌گیرند. پس از پوسته‌زدایی مجدد با آب، ورق‌ها به نورد نهایی می‌روند که شامل ۵ تا ۷ قفسه است و ضخامت آنها را به ۱ تا ۴ میلی‌متر می‌رساند. در نهایت، ورق‌های خنک شده روی میزهای طویل (۱۵۰ تا ۲۰۰ متر) قرار می‌گیرند و آماده بارگیری و ارسال از کارخانه می‌شوند.

ورق سیاه از سنگ آهن استخراج می‌شود و در چهار مرحله اصلی تولید می‌شود:

1. گندله‌سازی: سنگ آهن به همراه ناخالصی‌ها به گلوله‌هایی به نام گندله تبدیل و پخته می‌شود. سپس گندله‌ها در فرآیند احیای مستقیم با کربن واکنش داده و به آهن اسفنجی تبدیل می‌شوند.

2. فولادسازی: آهن اسفنجی در کوره قوس الکتریکی ذوب شده و به فولاد مذاب تبدیل می‌شود. در این مرحله، با افزودن عناصر شیمیایی، گرید ورق آهنی تعیین می‌شود.

3. تختال‌ریزی: فولاد مذاب تصفیه شده به داخل ماشین ریخته‌گری سرازیر می‌شود و در قالب‌هایی به شکل نوار مستطیلی به نام تختال با ضخامت ۲۰ سانتی‌متر ریخته و خنک می‌شود.

4. نورد گرم: تختال‌ها در کوره پیش‌گرم گرم شده و سپس با عبور از غلتک‌های نورد خشن و نورد نهایی به ورق سیاه با ضخامت مورد نظر تبدیل می‌شوند. ورق سیاه در نهایت به صورت کلاف یا برش‌خورده به ابعاد مشخص بسته‌بندی و عرضه می‌شود.

مراحل تولید ورق آهنی

مرحله اول انتخاب مواد اولیه

مرحله اول تولید ورق سیاه، گامی اساسی در این سفر فولادی است که در آن مواد اولیه با دقت انتخاب و آماده می‌شوند. فولاد، آلومینیوم، مس و عناصری مانند گوگرد، فسفر و منگنز که اغلب به صورت بلیت‌ها یا شمش‌های بزرگ تهیه می‌شوند، نقش اصلی را در این مرحله ایفا می‌کنند. این مواد پس از بررسی دقیق، برای حرارت دیدن آماده می‌شوند. در سوی دیگر، سنگ آهن به همراه ناخالصی‌های خود، سفری جداگانه را آغاز می‌کند و با تبدیل شدن به گلوله‌هایی به نام گندله و پخته شدن، برای پیوستن به دیگر مواد در مراحل بعدی آماده می‌شود.

مرحله دوم کوره بلند

در این مرحله از تولید ورق سیاه، بیلت‌ها یا شمش‌های فولادی به قلب تپنده گرما، کوره‌های بلند پیش‌گرم‌کن، فرستاده می‌شوند. دمای این کوره‌ها به بالاتر از نقطه تبلور مجدد فولاد می‌رسد تا بیلت‌ها انعطاف‌پذیری لازم برای نورد را به دست آورند.

بیلت‌ها پس از ورود به کوره، در مسیر مشخصی حرکت می‌کنند و در طول این مسیر به تدریج گرم شده و به دمای مطلوب می‌رسند. در نهایت، توسط سیستم اجکتور از کوره خارج میشود.

مرحله سوم تصفیه و آلیاژسازی با کنورتور ال‌دی

در مرحله سوم تولید ورق آهنی به روش اکسیژن قلیایی، چدن مذاب به کنورتور ال‌دی منتقل می‌شود. در این کوره، اکسیژن خالص با فشار بالا به صورت عمودی روی مذاب دمیده می‌شود که منجر به واکنش‌های شیمیایی و تشکیل سرباره می‌شود. این فرآیند، تصفیه چدن و آلیاژسازی را به طور همزمان انجام می‌دهد.

مرحله چهارم یخته‌گری

در مرحله چهارم نوبت به ریخته‌گری می‌رسد، جایی که شمش‌های فولادی، پایه‌ و اساس ورق سیاه، شکل می‌گیرند. این شمش‌ها که به آنها تختال نیز گفته می‌شود، با ضخامت حدود ۲۰ سانتی‌متر و طول ۱ متر، از دل کوره‌های مذاب بیرون می‌آیند و آماده ورود به مراحل بعدی نورد گرم می‌شوند.

مرحله پنجم نورد گرم

مرحله پنجم، نورد گرم، قلب تپنده فرایند تولید ورق سیاه است. در این مرحله، تختال‌ها که در مراحل قبل آماده شده‌اند، به کوره پیش گرم می‌روند تا به دمای مناسب برای شکل‌پذیری برسند. سپس، آنها با عبور از قفسه‌های نورد که شامل غلتک‌های قدرتمند هستند، به تدریج نازک‌تر و عریض‌تر می‌شوند تا به ضخامت نهایی مورد نظر (۱ تا ۴ میلی‌متر) برسند. در نهایت، ورق‌های نورد شده برای خنک‌کاری آماده می‌شوند تا از ترک خوردن و تغییر شکل آنها جلوگیری شود.

مرحله ششم خنک‌کاری

در این مرحله، فلز که پس از نورد گرم به شدت داغ شده، با استفاده از روش‌های از پیش تعیین شده، در مدت زمان مشخصی خنک می‌شود. این فرآیند باعث انقباض قطعه و سرد شدن آن می‌شود.
با این حال، به دلیل انقباض نهایی فلز، تعیین دقیق ابعاد نهایی قطعه در این روش دشوار خواهد بود. به همین دلیل، نورد گرم برای تولید قطعاتی که نیاز به ابعاد و اندازه‌های بسیار دقیق دارند، مناسب نیست.

مرحله نهایی برش، بسته‌بندی و آماده‌سازی برای حمل

در آخرین مرحله از تولید ورق سیاه، فلز سرد شده به ابعاد و طول‌های مورد نیاز برش داده می‌شود. این کار با توجه به کاربرد نهایی ورق انجام می‌شود و می‌تواند شامل برش‌های طولی، عرضی یا قطعات خاص باشد.
پس از برش، ورق‌ها به طور مرتب بسته‌بندی شده و برای حمل و نقل آماده می‌شوند. بسته‌بندی باید به گونه‌ای باشد که از آسیب دیدن ورق‌ها در حین جابجایی جلوگیری کند.

مجتمع فولاد صائب تبریز

مجتمع فولاد صائب تبریز

مجتمع فولاد صائب تبریز، به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در بخش خصوصی شمال غرب کشور، نقشی کلیدی در رونق صنعت و اقتصاد این منطقه ایفا می‌کند. این مجتمع عظیم با بهره‌گیری از فناوری‌های پیشرفته و برخورداری از متخصصان مجرب، طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را با کیفیت بالا تولید و به بازارهای داخلی و خارجی عرضه می‌نماید.

تاریخچه

داستان فولاد صائب تبریز در سال 1386 با احداث کارخانه فولاد صنعت صائب تبریز آغاز شد. این کارخانه با هدف تولید انواع مقاطع فولادی شامل پروفیل، میلگرد آجدار و ساده، گامی مهم در جهت توسعه صنعت فولاد کشور برداشت. در ادامه، با تلاش و پشتکار مدیران و کارکنان این مجموعه، واحدهای تولیدی و بازرگانی دیگری نیز به این مجتمع اضافه شد و در نهایت، هلدینگ فولاد صائب تبریز متشکل از پنج شرکت بزرگ فولادی شکل گرفت.

زمینه‌های فعالیت

هلدینگ فولاد صائب تبریز در زمینه‌های مختلف صنعت فولاد فعالیت می‌کند که از جمله آن‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

تولید انواع مقاطع فولادی: میلگرد، تیرآهن، نبشی، ناودانی، سپری، پروفیل و …

ذوب آهن: تولید فولاد خام از قراضه آهن به روش قوس الکتریکیاحیاء سنگ آهن: تولید فولاد خام از سنگ آهن به روش کوره‌های تونلی
تولید فروسیلیسیم: به عنوان ماده اولیه در صنعت فولاد
فرآوری سنگ آهن: استخراج و فرآوری سنگ آهن جهت استفاده در واحدهای احیاء و ذوب آهن

محصولات

مجتمع فولاد صائب تبریز با تمرکز بر کیفیت و تنوع محصولات، طیف گسترده‌ای از مقاطع فولادی را مطابق با استانداردهای ملی و بین‌المللی به بازار عرضه می‌نماید. از جمله محصولات این مجتمع می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- میلگرد: میلگرد آجدار گریدهای A1، A2، A3، A4 و میلگرد ساده
2- تیرآهن: تیرآهن I، تیرآهن H و تیرآهن L
3- نبشی: نبشی 2، 3، 4، 5، 6، 8، 10، 12، 14، 16 و 18
4- ناودانی: ناودانی 6، 8، 10، 12، 14، 16 و 18
5- سپری: سپری 2، 3، 4، 6 و 8
6- پروفیل: انواع پروفیل‌های ساختمانی و صنعتی

بازار هدف

محصولات مجتمع فولاد صائب تبریز به دلیل کیفیت بالا و قیمت مناسب، در بازارهای داخلی و خارجی از جمله کشورهای منطقه خاورمیانه، آسیای میانه و قفقاز مورد استقبال قرار می‌گیرد. این مجتمع با حضور در نمایشگاه‌های بین‌المللی و ایجاد شبکه‌های بازاریابی گسترده، همواره در تلاش برای توسعه بازارهای صادراتی خود است.

نقش اقتصادی و اجتماعی

مجتمع فولاد صائب تبریز با ایجاد اشتغال برای هزاران نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم، نقش مهمی در اقتصاد منطقه ایفا می‌کند. این مجتمع همچنین با حمایت از فعالیت‌های فرهنگی، آموزشی و ورزشی، در راستای توسعه مسئولیت‌های اجتماعی خود گام برمی‌دارد.

چشم‌انداز

این شرکت با هدف تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان فولاد در سطح منطقه و جهان، برنامه‌های توسعه‌ای گسترده‌ای را در دستور کار دارد. این مجتمع با سرمایه‌گذاری در نوسازی و بهینه‌سازی خطوط تولید، ارتقای کیفیت محصولات و تنوع‌بخشی به سبد محصولات خود، در مسیر پیشرفت و تعالی گام برمی‌دارد.

جمع‌بندی

مجتمع فولاد صائب تبریز به عنوان یکی از افتخارات صنعت فولاد ایران، با تولید محصولات باکیفیت و ارائه خدمات به مشتریان، نقشی کلیدی در رونق اقتصادی و ایجاد اشتغال در منطقه ایفا می‌کند. این مجتمع با اتکا به دانش فنی و تجربه ارزشمند خود، در مسیر توسعه و تعالی گام برمی‌دارد و چشم‌انداز روشنی برای آینده خود ترسیم می‌کند.

تحلیل بازار فولاد – هفته آخر اردیبهشت ماه 1403

---

تحلیل بازار فولاد – هفته آخر اردیبهشت 1403

همانند هفته‌های گذشته، شاهد روند کاهشی قیمت دلار در بازار بودیم. این افت قیمت که تا 2000 تومان در روز پنجشنبه می‌رسید، به زیر 5900 تومان هم نزول کرد. با وجود این کاهش چشمگیر، تاثیر آن بر بازار فولاد کمرنگ‌تر بود و قیمت مقاطع فولادی تنها 300 تا 500 تومان افت را تجربه کرد.

بورس کالا

در بورس کالا نیز شاهد عدم استقبال از عرضه میلگرد بودیم. اتفاقی نادر رخ داد و حجم عرضه تیرآهن ذوب آهن اصفهان از حدود 7000 تن به 700 تن کاهش یافت. با وجود این افت عرضه، اما تقاضایی برای این محصول وجود نداشت و معاملات بدون رقابت انجام شد.

پیش‌بینی هفته آخر اردیبهشت ماه 1403

با توجه به قیمت دستوری دلار و واکنش ضعیف قیمت فولاد به افت قیمت آن، تیم تحلیل آهنین افلاک معتقد است که قیمت‌ها در حال حاضر در کف قیمتی خود و یا حتی در محدوده حباب منفی قرار دارند.

توصیه

در چنین شرایطی، آهنین افلاک خرید را به عنوان یک فرصت مناسب تلقی می‌کند.

کامپوزیت چیست

کامپوزیت چیست

کامپوزیت‌ ها، ترکیبی از دو یا چند ماده با خواص فیزیکی و شیمیایی مجزا هستند که برای دستیابی به ویژگی‌های دلخواه مانند استحکام، زیبایی یا مقاومت الکتریکی، با یکدیگر ترکیب می‌شوند. این مواد که در طبیعت (مانند چوب) و توسط بشر (از 1500 سال قبل از میلاد) به کار رفته‌اند، به دلیل تنوع و مزایای فراوان، جایگاه ویژه‌ای در صنایع مختلف پیدا کرده‌اند.

یکی از چالش‌های فعلی، محدودیت تولید برخی کامپوزیت‌ها مانند پروفیل‌ها و بالا بودن قیمت آن‌ها در ایران است. با این حال، به دلیل کاربردهای گسترده در ساخت میلگرد، قوطی، ناودانی و نبشی، تقاضا برای این مواد در بازار جهانی بالا است. انتظار می‌رود با افزایش تولید داخلی، قیمت کامپوزیت‌ها در ایران نیز کاهش یابد.

نکته قابل توجه در مورد کامپوزیت‌ها این است که مواد تشکیل دهنده آن‌ها در یکدیگر حل نمی‌شوند و این امر منجر به بهبود خواصی مانند طول عمر و سختی می‌شود. از پلی‌اتیلن بدون رنگ در ساخت چمن مصنوعی استفاده می‌شود که به دلیل مات بودن، ظاهر زیبایی ندارد. برای حل این مشکل، وینیل استات به این پلیمر اضافه می‌شود تا خاصیت رنگ‌پذیری و انعطاف‌پذیری آن را افزایش دهد.

به طور کلی، هدف از تولید کامپوزیت، دستیابی به ماده‌ای با خواص دلخواه است که از ترکیب مواد مختلف به دست می‌آید. این مواد کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارند و انتظار می‌رود در آینده شاهد رشد و توسعه روزافزون آن‌ها باشیم.

تفاوت‌های بین آلیاژ و کامپوزیت:

درست است که هم آلیاژ و هم کامپوزیت از ترکیب دو یا چند ماده تشکیل شده‌اند، اما تفاوت‌های ساختاری و عملکردی آنها، کاربردهایشان را به طور قابل توجهی تفکیک می‌کند.

در ادامه به برخی از تفاوت‌های کلیدی بین آلیاژها و کامپوزیت‌ها اشاره می‌کنیم:

1- تعریف و ویژگی‌ها

آلیاژها و کامپوزیت‌ها هر دو از مخلوط چند ماده تشکیل می‌شوند، اما تفاوت‌های اساسی در ساختار و خواص آنها وجود دارد. آلیاژها از ترکیب حداقل یک فلز با عناصر دیگر به دست می‌آیند، در حالی که در کامپوزیت‌ها الزامی برای وجود فلز نیست و مواد می‌توانند فلزی یا غیرفلزی باشند.
در آلیاژها، عناصر با یکدیگر واکنش شیمیایی می‌دهند و ساختاری یکپارچه ایجاد می‌کنند، در حالی که در کامپوزیت‌ها، مواد به صورت جداگانه باقی می‌مانند و از طریق چسب یا ماتریس به یکدیگر متصل می‌شوند. این تفاوت در ساختار منجر به تفاوت در خواص نیز می‌شود. آلیاژها معمولاً خواص فیزیکی فلز پایه را حفظ می‌کنند، اما با بهبود مقاومت، سختی، هدایت الکتریکی و سایر ویژگی‌ها، آنها را ارتقا می‌بخشند. در مقابل، کامپوزیت‌ها می‌توانند خواص کاملاً جدیدی با ترکیب ویژگی‌های مواد تشکیل‌دهنده خود داشته باشند، مانند چگالی کم، استحکام بالا یا مقاومت در برابر حرارت. به طور خلاصه، آلیاژها فلزات ارتقا یافته هستند، در حالی که کامپوزیت‌ها مواد جدیدی با خواص منحصر به فرد هستند

2- نوع مخلوط

آلیاژها مخلوطی از دو یا چند فلز (و گاه غیرفلز) هستند که می‌توانند به دو دسته همگن و ناهمگن تقسیم شوند. دسته‌بندی آلیاژ بر اساس تعداد فازهای موجود در ساختار آن پس از ترکیب فلزات با یکدیگر صورت می‌گیرد. آلیاژی که فقط یک فاز داشته باشد، همگن و در غیر این صورت، ناهمگن در نظر گرفته می‌شود. در مقابل، تمام کامپوزیت‌ها، صرف نظر از نوع عناصر تشکیل‌دهنده، ناهمگن هستند.

3- هدایت الکتریکی و درخشندگی

بر خلاف آلیاژها که به واسطه وجود فلز در ساختارشان، هادی‌های جریان الکتریکی و براق هستند، در میان انواع کامپوزیت‌ها، هیچ‌کدام خاصیت درخشندگی را نداشته و تنها پلیمرها تا حدی قابلیت عبور جریان الکتریسیته را دارند، در حالی که سایر انواع کامپوزیت عایق هستند.

4- آرایش

کامپوزیت‌ها همیشه دارای پیوند بین اجزای تشکیل‌دهنده خود هستند، چه پیوند شیمیایی و چه پیوند فیزیکی. این پیوندها باعث می‌شوند که کامپوزیت‌ها به عنوان یک ماده واحد عمل کنند و خواص جدیدی را از خود نشان دهند که از اجزای تشکیل‌دهنده مجزا آنها متفاوت است.
از سوی دیگر، آلیاژها می‌توانند بدون هیچ پیوندی بین اتم‌های تشکیل‌دهنده خود وجود داشته باشند. در این حالت، آلیاژها به صورت مخلوطی از فلزات مختلف باقی می‌مانند که خواص هر یک از فلزات را به طور جداگانه حفظ می‌کنند.

5- نقاط ذوب و جوش

برخلاف آلیاژها که دمای ذوب و جوششان در ترکیبات مختلف متفاوت است، کامپوزیت‌ها در دماهای مشخصی ذوب و جوش می‌آیند. این تفاوت به دلیل ماهیت تشکیل‌دهنده این دو ماده است.

بررسی ساختار کامپوزیت‌ها

نرخ کامپوزیت‌ها به اجزای تشکیل‌دهنده آنها بستگی دارد. این مواد به طور کلی از سه بخش تشکیل شده‌اند: ماتریس، تقویت کننده و فاز میانی که در ادامه به توضیح در مورد انها خواهیم پرداخت.

تقویت کننده ها به عنوان فاز ناپیوسته یا پراکنده در مواد کامپوزیتی، در اشکال مختلف الیاف، پوسته و ذرات با خواص متنوع حضور دارند. متداول ترین نوع آنها، الیاف هستند که به دلیل نسبت بالای طول به قطر، بیشترین تاثیر را بر ویژگی های مکانیکی کامپوزیت می گذارند. این امر سبب ایجاد تنش برشی موثری بین الیاف و ماتریس شده و قابلیت های پردازش و تولید قطعات کامپوزیتی در اشکال مختلف را افزایش می دهد. از جمله مهم ترین الیاف کامپوزیتی می توان به شیشه، کربن و آرامید اشاره کرد.

ماتریس، ماده ای پیوسته در کامپوزیت است که وظیفه اتصال، ثابت نگه داشتن و محافظت از الیاف یا دیگر تقویت کننده ها را بر عهده دارد. این ماده، با قرار دادن تقویت کننده ها در موقعیت مناسب و جلوگیری از حرکت و تغییر شکل آنها، به استحکام و پایداری کامپوزیت کمک می کند. انتخاب نوع ماتریس، مانند پلی استر، اپوکسی یا فنول، با توجه به خواص مورد نظر برای کامپوزیت نهایی، مانند مقاومت در برابر خوردگی، الکتریسیته، حرارت و اشتعال، انجام می شود.

فاز میانی، لایه‌ای فشرده از ماتریس است که در سطح تقویت‌کننده تشکیل می‌شود و درواقع واسطه‌ای بین این دو ماده محسوب می‌شود. اگرچه برای ذرات پراکنده با ابعاد میکرومیلی‌متر، اثر این لایه ناچیز است، اما نانوذرات با سطح وسیع‌ترشان می‌توانند بخش قابل توجهی از حجم کامپوزیت را اشغال کنند. در نتیجه، در کامپوزیت‌های تقویت‌شده با نانوذرات پراکنده، فاز میانی نقشی کلیدی در تعیین خواص نهایی ایفا می‌کند. به واقع، بسیاری از ویژگی‌های برجسته نانوکامپوزیت‌ها، مانند مقاومت تسلیم، ریشه در این فاز میانی دارند.

انواع کامپوزیت‌ها

کامپوزیت‌ها را می‌توان به صورت زیر دسته‌بندی کرد:

– بر اساس فاز تقویت‌کننده
– بر اساس نوع ماده‌ی زمینه

با توجه به نوع ماتریس، کامپوزیت‌ها عمدتا در چهار گروه جای می‌گیرند.

1- کامپوزیت‌های با زمینه‌ فلزی (MMC)

کامپوزیت‌های با زمینه‌ فلزی (MMC) به دلیل خواص منحصر به فردشان، جایگاه ویژه‌ای در صنعت هوافضا پیدا کرده‌اند. این نوع کامپوزیت‌ها از یک فلز کم‌چگالی مانند آلومینیوم به عنوان زمینه و از الیاف تقویت‌کننده‌ای مانند کربن، کاربید، سیلیکون یا سرامیک تشکیل شده‌اند. این ترکیب، مزایای فلزات (مانند شکل‌پذیری و هدایت حرارتی) را با مزایای سرامیک‌ها (مانند استحکام و سختی) به ارمغان می‌آورد و آن‌ها را به ماده‌ای ایده‌آل برای ساخت قطعات مختلف هواپیما تبدیل می‌کند.

2- کامپوزیت‌های زمینه سرامیکی (CMC)

کامپوزیت‌های زمینه سرامیکی (CMC) از ساختاری منحصر به فرد بهره می‌برند که در آن الیاف سرامیکی یا کربنی نقش استخوان‌بندی را ایفا می‌کنند و توسط ماتریس سرامیکی، مانند کاربید سیلیکون، احاطه شده‌اند. این ساختار نوآورانه، مزایای فوق‌العاده‌ای به CMC می‌بخشد، از جمله استحکام و مقاومت بالا، سبکی وزن، تحمل‌پذیری در برابر حرارت‌های شدید و مقاومت در برابر خوردگی.

3- کامپوزیت‌های با زمینه‌ی پلیمری (PMC)

کامپوزیت‌های با زمینه‌ی پلیمری یا PMC، که به عنوان پلاستیک‌های تقویت‌شده با الیاف (FRP) نیز شناخته می‌شوند، از الیاف کوتاه یا بلند درون یک ماتریس پلیمری آلی تشکیل شده‌اند. در این نوع کامپوزیت، ماتریس وظیفه‌ی پخش بار بین الیاف را بر عهده دارد و به همین دلیل، استحکام و سختی قابل توجهی به کامپوزیت نهایی می‌بخشد. فایبرگلاس، که در آن از شیشه به عنوان ماده‌ی تقویت‌کننده استفاده می‌شود، یکی از رایج‌ترین نمونه‌های PMC است.

4- کامپوزیت‌های کربن/کربن (CC)

کامپوزیت‌های کربن/کربن (CC) از فیبرهای کربن به عنوان تقویت‌کننده در ماتریس کربنی استفاده می‌کنند. این الیاف می‌توانند به صورت تابیده شده یا بافته شده باشند و ساختار سه‌بعدی به کامپوزیت می‌دهند.

بر اساس نوع ماده تقویت‌کننده، کامپوزیت‌ها عبارتند از:

1- کامپوزیت‌های تقویت‌شده با الیاف (FRC):

در میان کامپوزیت‌ها، نوعی که در آن فاز پراکنده به شکل رشته است، جایگاه ویژه‌ای در صنعت و تکنولوژی دارد. این نوع از کامپوزیت‌ها که به FRC معروف هستند، از الیاف تقویت‌کننده با قطرهای مختلف در جهت ارتقای خواص مکانیکی خود بهره می‌برند. الیاف تقویتی بر اساس قطر و مشخصاتشان به سه دسته ویسکر، رشته و سیم تقسیم می‌شوند. خواص نهایی این کامپوزیت‌ها تابعی از خواص رشته، میزان نیروی منتقل شده از فاز ماتریس و درصد حجمی آن است. نکته حائز اهمیت این است که در FRCها، با کاهش قطر رشته، شاهد افزایش استحکام نهایی خواهیم بود.

2- کامپوزیت‌های تقویت شده با ذرات (PRC)

کامپوزیت‌های تقویت شده با ذرات (PRC) نوعی از مواد کامپوزیتی هستند که از ذرات ریز و پراکنده به عنوان عامل تقویت کننده در یک ماده زمینه استفاده می‌کنند. این ذرات می‌توانند سرامیکی، فلزی یا غیرآلی باشند و به طور یکنواخت در سرتاسر ماده زمینه توزیع می‌شوند. بر اساس مکانیزم تقویت، کامپوزیت‌های PRC به دو دسته کامپوزیت‌های درشت‌ ذره و کامپوزیت‌های مستحکم شده با ذرات پراکنده تقسیم میشوند.

کامپوزیت‌های درشت‌ذره

در کامپوزیت‌های درشت‌ذره، اندازه ذرات تقویت‌کننده بزرگتر از 100 نانومتر است. به همین دلیل، فعل و انفعال بین ذره و ماتریس در سطح مولکولی یا اتمی رخ نمی‌دهد. در عوض، ذرات تقویت‌کننده مانند سدی در برابر حرکت ماتریس عمل می‌کنند و از تغییر شکل آن در هنگام اعمال تنش جلوگیری می‌کنند. این مکانیزم باعث افزایش استحکام و سختی کامپوزیت می‌شود.

کامپوزیت‌های سبز

این کامپوزیت‌ها از نظر زیست‌محیطی بسیار پایدار هستند چرا که از موادی ساخته شده‌اند که به طور طبیعی در محیط زیست تجزیه می‌شوند. فاز زمینه این نوع کامپوزیت از پلیمرهای سنتزی قابل جذب بیولوژیکی و فاز تقویت‌کننده آن از الیاف گیاهی تشکیل شده است. به این ترتیب، پس از پایان عمر مفید این مواد، به جای ماندن در محیط زیست، به طور کامل در چرخه زیستی کره زمین جذب می‌شوند.

خواص مکانیکی، شیمیایی و الکتریکی کامپوزیت‌ها

کامپوزیت‌ها، با ترکیب مواد مختلف، می‌توانند نقاط ضعف هریک را جبران، نقاط قوت را تقویت و ویژگی‌های جدیدی ایجاد کنند. خواص نهایی، به عواملی مانند نسبت، اندازه و شکل مواد تقویت‌کننده، نحوه توزیع آنها، خواص مکانیکی ماتریس و نوع اتصال بین ماتریس و تقویت‌کننده بستگی دارد. از جمله مهم‌ترین این خواص می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- مقاومت در برابر خوردگی: در برابر مواد خورنده و شیمیایی، آب، رطوبت و تابش نور مقاوم هستند.
2- مقاومت مکانیکی: می‌توان آنها را به گونه‌ای طراحی کرد که در جهت خاص، استحکام بیشتری داشته باشند.
3- مقاومت الکتریکی: بسته به نوع مواد، عایق یا هادی هستند.
4- مقاومت در برابر خستگی: به ویژه کامپوزیت‌های الیاف، در برابر ترک و تنش مقاوم هستند.
5- مقاومت در برابر شکستگی: در برابر شکستگی ناگهانی مقاوم هستند.
6- میرایی خوب7- چگالی پایین8- سهولت در تولید و ساخت شکل‌های پیچیده، با روش‌های ساده، کارآمد و مقرون به صرفه9- آسان بودن مونتاژ قطعات و عملیات تعمیر و عیب‌یابی10- ضریب انبساط حرارتی پایین11- بهبود اتصالات و تولید یکپارچه12- جذب انرژی مناسب

سخن آخر

این مقاله به بررسی ساختار، خواص و انواع مختلف کامپوزیت‌ها پرداخته و سهم بسزای این مواد در صنایع مختلف را به ویژه در صنایعی که نیازمند تلفیقی از خواص مختلف هستند، تاکید می‌کند. پیشرفت‌های چشمگیر در فناوری ساخت کامپوزیت‌های پلیمری، طیف گسترده‌ای از کاربردها را برای این مواد ارزشمند به ارمغان آورده است.

۷۰ درصد فعالان بازار ضایعات، مالیات ارزش افزوده پرداخت نمی‌کنند!

۷۰ درصد فعالان بازار ضایعات، مالیات ارزش افزوده پرداخت نمی‌کنند!

مالیات ارزش افزوده همانطور که از نام آن مشخص است، در ازای ارزش افزوده تولید، از خریدار نهایی دریافت می‌شود. به عبارتی دیگر در هر مرحله از تولید و با ایجاد ارزش افزوده در تولید ۹ درصد در سال‌های گذشته و هم‌اکنون ۱۰ درصد مالیات بر ارزش افزوده از خریدار دریافت می‌شود.به عبارتی در قیمت نهایی یک محصول این ۱۰ درصد ارزش افزوده اعمال خواهد شد.
به این معنا که فروشنده این ۱۰ درصد را روی فاکتور اعمال می کند و پول آن را از خریدار دریافت می کند و فروشنده در نهایت این ۱۰ درصد را به دولت و دارایی پرداخت می کند. بنابراین وقتی یک بخشی از زنجیره از پرداخت مالیات معاف شود یا اصطلاحاً قانون را دور بزند، مالیات باید از حلقه قبل پرداخت شود.
این روند عدم پرداخت مالیات بر ارزش افزوده تقریباً در تمام زنجیره فولاد گسترانیده شده و همه مجموعه‌ها با روند پرداخت آن آشنایی دارند اما در این میان بازار ضایعات تقریباً حلقه مفقوده این ماجراست.

محمود مشهدی شریف، رئیس انجمن مراکز اسقاط و بازیاب کشور درباره حلقه مفقوده مالیات ارزش افزوده در بازار ضایعات عنوان کرد: در زنجیره تولید فولاد برای احتساب مالیات ارزش افزوده که ۹ درصد محاسبه می شود، یک حلقه مفقوده وجود دارد که آن هم بازار ضایعات است. در این بازار، قراضه‌ها به صورت خرد خرد در سطح جامعه جمع آوری می‌شود و همه آنها به دست واسطه‌ها می‌رسد و آنها نیز قراضه فولادی خود را به شرکت‌های ذوبی می‌فروشند که تقریباً ۷۰ درصد افرادی که ضایعات و قراضه  را در اختیار شرکت‌های ذوبی قرار می‌دهند به‌صورت غیررسمی و بدون دریافت مالیات بر ارزش افزوده پرداخت نمی‌کنند.

واحد ذوب زمانی که محصول خود را به فروش می رساند، باید این ۹ درصد را روی فروش اعمال کند. این حلقه مفقوده زمانی اتفاق می افتد که فاکتوری از سوی فروشنده قراضه خود دریافت نکرده است، اما برای محصول خود باید فاکتور صادر کند. زمانی که واحد ذوب قراضه را به شمش تبدیل می کند، فاکتور صادر می کند. شرکت ها در چارچوب قوانین مالی و اداری کار می کنند و شمش و تیرآهن تولیدی خود را در قالب رسمی به فروش می رسانند، از این رو باید حتما ارزش افزوده را روی آن محاسبه کنند، چراکه در پایان سال ممیزی مالیاتی دفاتر آنها را چک می کند. در این میان ممکن است که شرکت مدعی شود بابت خرید قراضه، فاکتوری دریافت نکرده است.
البته برخی شرکت ها ۹ درصد قیمت قراضه فولادی را در قیمت نهایی مستتر می کنند و برخی شرکت های فولادی نیز خود را با شرکت های پیمانکار طرف می کنند و شرکت های پیمانکار نیز همان شرکت هایی هستند که بار قراضه فولادی را از انباردارهایی که به صورت عمده بار خود را به مزایده گذاشته اند، خریداری می کنند و برای آن فاکتور صادر کرده و به شرکت فولادی می فروشند، از همین رو شرکت های فولادی بیشتر خود را با شرکت های پیمانکار طرف می کنند، البته با انباردارها نیز کار می کنند و کد ملی انباردارها را می گیرند و فاکتورسازی می کنند و روی آن، ۹ درصد مالیات ارزش افزوده را اعمال می کنند. اگر شخص باشد، کد ملی آنها را دریافت می کنند، اگر شرکت باشد شناسه ملی یا کد اقتصادی آنها را گرفته و فاکتور آن را صادر می کنند که در نهایت در پایان سال آن را به دارایی پرداخت می کنند.

رسمی شدن بازار قراضه، امکان پذیر است؟

این کارشناس بازار ضایعات در پاسخ به این پرسش که در صورت رسمی شدن بازار ضایعات می توان مشکل مالیات ارزش افزوده آن را حل کرد، گفت: برای رسمی‌تر شدن این بازار، باید دو انجمن تولیدکنندگان و فولاد و انجمن بازیاب وارد شوند و چاره‌ای را بیاندیشند تا با نظارت و سیستمی کردن این مبادلات از غیررسمی فروشی جلوگیری شود.